Reverse Engineering: Bauteil existiert, Lieferant nicht

Der häufigste Grund, warum jemand bezüglich Reverse Engineering mit uns Kontakt aufnimmt, ist nicht die Neugier auf die Konkurrenz, meistens geht es um Teile, die gebraucht werden und für die es keinen Hersteller mehr gibt.

Ohne Datensatz sind Sie festgelegt. Sie können nichts ändern, nichts optimieren und keinen zweiten Lieferanten anfragen. Ein Angebot vergleichen können Sie auch nicht, weil Sie nichts haben, das Sie verschicken könnten. Das Teil gehört Ihnen, die Konstruktion nicht.

Meistens braucht es keinen Scanner

Die meisten Maschinenbauteile lassen sich mit wenigen Konstruktionsoperationen beschreiben: extrudieren, schneiden, bohren, fasen, verrunden. Die gesamte Geometrie steckt in einer Handvoll Zahlen. Wer diese Zahlen misst, hat das Teil.

Ein Scan liefert stattdessen Millionen Punkte, aus denen jemand dieselbe Handvoll Zahlen wieder herauslesen muss. Bei einem Frästeil ist das ein Umweg.

Freiformflächen sind die Ausnahme – Gehäuse, Strömungskanäle, umgeformte Bleche. Dort führt kein Weg am Scan vorbei, und dann kaufen wir ihn zu. Bei allem anderen ist Messen der passende Weg, weil es näher an der ursprünglichen Konstruktion ansetzt als ein Scan.

Messen ist der einfache Teil

Ein Bauteil zu vermessen kann jeder. Die Arbeit beginnt danach.

Was auf dem Tisch liegt, ist ein einzelnes, gefertigtes Exemplar. Es trägt Maße, die aus der Funktion kommen, und Maße, die aus der Fertigung kommen. Eine Wandstärke von 3,2 mm kann eine Auslegung sein oder das, was das Werkzeug hergegeben hat. Ein Radius kann eine Entlastungskerbe sein oder der Fräser, der gerade in der Maschine steckte. Verschleiß kommt dazu, Toleranzen kommen dazu, manchmal eine Reparatur von vor zwölf Jahren.

Wer alles eins zu eins übernimmt, konstruiert die Fehler mit. Deshalb geht es beim Reverse Engineering nicht darum, ein Teil abzumessen, sondern darum zu entscheiden, welches Maß etwas bedeutet.

Wie wir vorgehen

Zuerst zerlegen wir, wo es etwas zu zerlegen gibt. Bei einer Baugruppe sagt erst die Trennung, wie die Teile zusammenwirken: was trägt, was führt, was dichtet, was nur hält. Werkstoff, Oberfläche und Fügetechnik werden dabei mit aufgenommen.

Dann wird gemessen und eingeordnet. Funktionsmaße bekommen eine Toleranz, die zur Aufgabe passt, nicht zum vorgefundenen Exemplar. Fertigungsspuren fliegen raus.

Daraus entsteht ein parametrisches CAD-Modell, also eine Konstruktion, in der die Maße zusammenhängen: Ändern Sie einen Wert, folgt der Rest. Am Ende stehen Zeichnungen und die Stückliste. Ein nacktes 3D-Modell ließe sich zwar bereits fertigen, doch erst die Zeichnung legt fest, welche Toleranzen und welcher Werkstoff die Funktion sichern – und erst mit ihr lässt sich das Teil belastbar ausschreiben und lassen sich Angebote vergleichen.

Was das nicht ist

Nachbauen ist selten der Zweck. Häufiger geht es um ein Ersatzteil, für das keine Zeichnung mehr existiert. Um die Basis für eine Weiterentwicklung. Oder darum, ein Wettbewerbsprodukt zu verstehen, bevor man das eigene dagegenstellt.

Solche Aufträge sind heikel, auch wenn es nur um das eigene Teil geht: Schutzrechte Dritter können fortbestehen, und was auf dem Tisch liegt, bleibt vertraulich. Wir arbeiten unter NDA.

Was den Aufwand treibt

Zwei Größen.

Die Geometrie. Ein Frästeil mit ebenen Flächen und Bohrungen ist in wenigen Stunden aufgenommen. Ein umgeformtes Blech oder ein organisch gewachsenes Gehäuse nicht – dort kommt der zugekaufte Scan dazu.

Und wie viel Sie über das Teil wissen. Kennen Sie die Funktion, den Werkstoff, die kritischen Stellen, ist die Hälfte der Entscheidungen schon getroffen. Kommt das Teil ohne jeden Kontext, müssen wir sie selbst treffen – und im Zweifel konservativ, was auf die Fertigungskosten schlägt.

Feste Preise nennen wir dafür nicht. Sie ergeben sich am konkreten Teil, und jede Zahl vorher wäre geraten.

Was Sie am Ende haben

Sie haben dann nicht nur ein Ersatzteil, sondern einen Datensatz, der Ihnen erlaubt, das Teil zu verändern, anzupassen oder zu verbessern. Und es wird einfacher, einen Hersteller dafür zu finden.

Die Anlage läuft wieder. Und wenn dasselbe Teil in zwei Jahren erneut bricht, ist es kein Notfall mehr.